СМЗ - Производство (технология изготовления продукции)

ОБЩАЯ МАРШРУТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВЫПУСКАЕМОЙ ОАО "СМЗ" ПРОДУКЦИИ

Технологический цикл изготовления деталей и узлов выпускаемой предприятием продукции начинается с заготовительных операций.

      Одним из основных этапов получения заготовок деталей является литейное производство. На литейном участке предприятия отливаются заготовки деталей гидроманипуляторов (вал-шестерня и основание) и автолесовозов (вилка колеса и ступица).
      Детали гидроманипуляторов отливаются из низколегированной хромомолибденовой стали специального состава. Сталь выплавляется в дуговой сталеплавильной печи ДС-1,5 (емкостью 1,5т).
      Литье производится методом "в землю" в формы, изготовленные по деревянным моделям. На этом же участке производится отрезка литейной прибыли, отжиг отливок после литья, дробеструйная обработка поверхностей заготовок.

      Кузнечно-заготовительный участок также является звеном технологической цепи получения заготовок деталей выпускаемой продукции. На этом участке производится отрезка цилиндрических, трубчатых и профильных (швеллер, уголок) заготовок. Резка производится на круглопильных и ножовочных станках.
      Кроме резки на участке производятся заготовки, получаемые методами горячей деформации (свободная ковка, горячая штамповка и гибка). Оборудование, задействованное при ковке и штамповке, - молоты ковочные с массой падающих частей 450кг и 750кг (пневматические) и дугостаторный пресс Ф1734А усилием 250т.
      Кроме получения заготовок деталей методами горячей деформации на предприятии широко используется листовая штамповка. На прессовом участке методами холодной штамповки изготавливаются детали различной конфигурации толщиной до 10мм.

Для получения деталей различными способами холодной штамповки (вырубка по контуру, пробивка отверстий, гибка, вытяжка и отбортовка) используются кривошипные прессы и специальный вытяжной пресс усилиями от 8 до 250 тонн.
На этом же участке производится изготовление маслобаков для выпускаемой продукции (гидроманипуляторы и автолесовозы). После штамповки деталей масло - (бензо) - бака проводятся операции зиговки (нанесения ребер жесткости) на машине И-2716 и сварка бака на машинах шовной сварки МШ-3207 и МШ-2202.

Изготовление основных деталей выпускаемой продукции

На участке резино-технических изделий (РТИ) освоен выпуск всевозможных уплотнительных колец, грязесъемников и манжет круглого и прямоугольного сечений. Вулканизация колец производится на прессе 100-400 - 2Э в прессформах собственного изготовления.
Механическая обработка заготовок производится в механическом участке. В зависимости от конфигурации и точности детали используются самые разнообразные металлообрабатывающие станки: токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, расточные, зубодолбежные, обрабатывающие центры и т.д.

Обработка гидроцилиндров

После отрезки на заготовительном участке трубные заготовки поступают на механическую обработку. Черновая, чистовая расточки и раскатка гильз гидроцилиндров производится на двух специальных станках:

FBS-2015 - станок для обработки глубоких отверстий (производство Японии). На данном оборудовании производится комбинированная обработка гильз гидроцилиндров (расточка + раскатка). РТ 293146 - станок для обработки глубоких отверстий (производство г.Рязань Россия). На этом станке производится комбинированная обработка гильз (с переустановкой инструмента). Отработанная на предприятии технология позволяет достигнуть чистоты внутренней поверхности гильзы гидроцилиндра до 10 класса шероховатости (Rа 0,1) при обеспечении геометрических размеров с точностью до Н8 (2-й класс точности). Остальные детали гидроцилиндра(шток,поршень,крышка)обрабатываются на токарных станках с ЧПУ модели 16А20Ф3 и, частично, на универсальных токарно-винторезных станках повышенной точности ФТ11. Крепежные изделия также изготавливаются на станках 16А20Ф3. Кроме того, для изготовления мелких деталей применяются токарно-револьверные, токарные полуавтоматы и универсальные токарно-винторезные станки. После токарной (при необходимости - шлифовальной) обработки детали поступают на участок гальванических покрытий. Участок гальванических покрытий представляет из себя несколько поточных линий гальванопокрытий: 1. Линия хромирования штоков гидроцилиндров. 2. Линия цинкования деталей крепежа.

Изготовление вал-шестерни

Отливка вал-шестерни поступает на механический участок, где происходит обработка цилиндрических поверхностей на универсальных токарно-винторезных станках..
Нарезка зубьев вал-шестерни производится на зубофрезерных станках 53А80Н, 53А50Н.

Изготовление корпуса гидроманипулятора

Изготовление корпуса производится на универсальных горизонтально-расточных станках с цифровой индикацией моделей 2620ГФ1 и 2А620Ф11.
Основным станком для полной обработки корпуса является обрабатывающий центр ИС800ПМФ4 (производство г.Иваново Россия). Применение обрабатывающего центра позволяет до минимума свести количество переустановок обрабатываемой детали (всего две установки) без потери точности позиционирования и сохранения координатных перемещений.

Горизонтально-расточной станок с цифровой индикацией 2А620Ф11

Изготовление рейки поворотного механизма

После токарной обработки (заготовки из круглого проката) деталь поступает на зубодолбежный станок 5М150. На данном станке проводится нарезка зубьев рейки в приспособлении, изготовленном на нашем предприятии.

Изготовление стреловых конструкций гидроманипуляторов

Одними из основных составляющих элементов гидроманипулятора являются стреловые конструкции: верхняя часть стойки, подъемная стрела, выносная стрела, удлинитель. Технология изготовления данных деталей примерно одинакова.
На гильотинных ножницах АК4200/16 (фирма "Аliko", Финляндия) производится отрезка контура стреловой заготовки от листа. В дальнейшем происходит обработка сложных контуров заготовки (фигурные вырезы, скругления, пазы) на газорезательной машине финского производства ЕКО 2000/2000х6000. Резка контура производится газопламенным способом (нагрев точки врезки пропаном, резка кислородом). Точность резки достигается синхронным перемещением резаков и следящей оптической головки, считывающей траекторию движения с копира, выполненного на бумаге в масштабе 1:1. Кроме стреловых конструкций на газорезательной машине ЕКО производится вырезка контура деталей большого ассортимента толщиной до 200мм. После вырезки контура детали поступают на зачистной участок, где происходит разделка кромок под сварку и зачистка наплывов и заусенцев. Кромки под сварку обрабатываются на машине для скашивания кромок Pullmax Х93 (производство Финляндии). Разделка производится специальной фрезой, устанавливаемой под разными углами. В дальнейшем заготовки стрел поступают на дробеструйную установку (производство Финляндии), где происходит обработка поверхностей стрел стальной дробью с двух сторон, с целью удаления ржавчины, окалины и других загрязнений. На этой же установке производится дробеструйная очистка наружных поверхностей труб гидравлических систем выпускаемой продукции. Следующий этап технологической цепи - получение коробчатого профиля стрел. Данная операция производится на листогибочном прессе АК 4700х400 (фирма "Aliko", Финляндия). Усилие, развиваемое прессом - 400 тонн, максимальная длина гиба -4700мм. Упоры для гибки устанавливаются с пульта управления (с применением цифровой индикации). После изготовления двух половин стреловой конструкции (П-образный профиль) детали поступают на участок сборки и сварки. На этом участке проводится сборка (на прихватках) деталей стрел под сварку в приспособлениях (стапелях) финского и собственного производства, а также окончательная сварка деталей. Сварка производится в полуавтоматическом режиме в среде углекислого газа плавящимся омедненным электродом (сварочной проволокой). В качестве сварочных агрегатов применяются полуавтоматы финского производства "Kemppi", имеющие следующие возможности: - автоматическая подача сварочной проволоки; - водяное охлаждение сварочной головки; - возможность для сварки "MAG", т.е. сварка в среде углекислого газа; - возможность для сварки "TIG", т.е. сварка вольфрамовым (не плавящимся) электродом в среде инертного газа; - возможность "строжки" сварных швов угольным электродом. Для сварки внутренних швов (внутри короба стреловых деталей) и наружных швов применяется сварочный трактор "Кеmeк С1000", позволяющий сваривать непрерывные и прерывистые швы с ручным или дистанционным управлением. После окончательной сварки детали подвергаются контролю особо ответственных швов методом ультразвуковой дефектоскопии и после приемки службой ОТК поступают на механический участок для окончательной обработки (растачивания) втулок, проушин, т.е. базовых элементов для сборки и крепления стрел между собой.









Основным оборудованием для проведения операций расточки отверстий в стреловых деталях гидроманипулятора является обрабатывающий центр "Heckert CW 1000х4500" с ЧПУ. После установки комплекта деталей (подъемная стрела, выносная стрела и т.д.) обработка производится по программе с автоматической сменой инструмента (магазин центра - 40 инструментов).
Окончательно механически обработанные стреловые детали отправляются в малярное отделение. После окраски и сушки в сушильной камере, готовые стреловые изделия направляются на участок общей сборки.

Изготовление гидроцилиндров

Предварительно обработанные в чистовой размер детали гидроцилиндров (гильза, шток, поршень, крышка) поступают на участок сборки и сварки. Здесь происходит приварка головок к гильзам, приварка проушин к штокам.
Операции производятся на машине для сварки кольцевых швов "Kemppi ПН 2000К", работающей по программе. Максимальная длина свариваемой детали - 2070мм. Некоторые операции по сварке деталей гидроцилиндров выполняют на полуавтоматах "Kemppi" в приспособлениях финского и собственного производства. Полная сборка гидроцилиндров производится на участке общей сборки. После окончательной промывки гильз маслом на специальном стенде (удаление стружки и других загрязнений струйным способом), сборки поршня со штоком, установки уплотнений и т.д. цилиндры собираются полностью и отправляются на испытания на гидравлическом стенде 132.124.0794Б. Испытания гидроцилиндров проводятся по специальной программе: функционирование гидроцилиндра при номинальном рабочем давлении (двойные ходы) и опрессовка в двух крайних положениях давлением 150% от номинального (согласно ТУ максимально 25Мпа). Прошедшие испытания гидроцилиндры возвращаются на участок общей сборки.

Изготовление трубопроводов

      Трубопроводы гидросистемы манипулятора состоят из металлических труб и рукавов высокого давления (РВД).
Процесс изготовления металлических (жестких) трубопроводов состоит в следующем:
      1. Отрезка в размер на заготовительном участке.
      2. Дробеструйная очистка внутренней поверхности труб (стальной дробью).
      3. Наружная очистка (стальной дробью
      4. Пространственная гибка труб на трубогибочном станке "Universal Brown 32 А190".
Этот станок представляет из себя гидравлический полуавтомат с электронным устройством программирования. Станок позволяет производить гибку в трех плоскостях трубы диаметром до 32мм.
      5. К изогнутой по программе трубе привариваются присоединительные элементы (ниппеля) с обеих сторон.
      6. В дальнейшем трубки подвергаются промывке специальным моющим раствором на стенде собственного изготовления. Трубки промываются по внутренней поверхности (удаление мех, загрязнений после дробеструйной обработки и, частично, окалины после сварки).
      7. После промывки трубки подаются в малярное отделение, окрашиваются и отправляются на участок общей сборки.

Трубогибочный станок Universal Brown 32 А190

Изготовление рукавов высокого давления (РВД)

      Освоенная на предприятии технология изготовления РВД позволяет выпускать рукава на давление до 30МПа. В настоящее время для изготовления РВД применяются только импортные комплектующие (рукав резиновый с металлической оплеткой, обжимные муфты и фитинги).
      Изготовление РВД производится по следующей технологии:
      1. Отрезка рукава "в размер" на резательной машине "СМ 75-Р" финского производства. Максимальный диаметр отрезаемого рукава - 2". В качестве режущего инструмента используется металлический диск с остро заточенной внешней кромкой.
      2. При необходимости производится окорка (снятие верхнего слоя резины до металлической оплетки) на окорочной машине.
      3. Предварительная сборка элементов наконечников рукавов.
      4. Обжимка муфт с рукавом и с фитингом. Для данной операции используется пресс для обжимки "FP-110", работающий в полуавтоматическом режиме. Максимальный диаметр обжимки-2" (при наличии сменного комплекта кулачков - 3".
      5. Испытание герметичности и прочности изготовленного РВД давлением до 30Мпа. Испытание производится на специальном стенде.
      6. После испытания рукава передаются на участок общей сборки.

Общая сборка гидроманипуляторов

Общая сборка производится на отдельном участке. Все детали, сборочные единицы и предварительно собранные узлы после окраски и сушки поступают на этот участок. Здесь происходит окончательная сборка: сборка верхней части стойки с основанием и механизмом поворота, установка собранных и испытанных гидроцилиндров, установка жестких трубопроводов, крепление основных узлов (основание, стрелы, гидроцилиндры, ротатор, грейфер, аутригеры) между собой, установка гидроаппаратуры и рукавов высокого давления. После полной сборки гидроманипулятор устанавливается на испытательный стенд (производство Финляндии). Стенд представляет из себя опорную площадку с крепежной стойкой, на которую крепится гидроманипулятор, и стационарную насосную станцию. На данном стенде производится заправка рабочей жидкостью, регулировка давления в гидроаппаратуре и испытание работоспособности гидроманипулятора, проводимое по специальной инструкции. В процессе проведения испытаний проверяется работа всех частей изделия: движения всех стрел, работа грейфера, вращение гидроманипулятора, совмещенные движения различных частей. Так же проводятся статические испытания (установка максимального вылета стрелы, подъем испытательного груза, и выдержка в горизонтальном положении в течение 10 минут). Прошедший испытания гидроманипулятор принимается ОТК предприятия и отправляется или на склад готовой продукции, или на участок монтажа сортиментовозов.

Участок монтажа сортиментовозов

На предприятии освоено производство узлов для сборки сортиментовозов.
На базовую машину (КамАЗ, МАЗ, Урал, КрАЗ) устанавливаются надрамник, ограждение и коники собственного изготовления, и производится монтаж гидроманипулятора (установка за кабиной машины или на конце рамы, установка маслобака, трубопроводов и насоса).
В настоящее время освоен выпуск базового гидроманипулятора СФ65С с установкой кабины оператора двух модификаций: стационарного крепления и подъемная с гидравлическим приводом. Сборка кабин автолесовозов и кабин гидроманипуляторов производится на отдельном участке.